Понимание медной пластины 1. Высшие физические свойства Износостойкость и коррозионная стойкость : Медная тарелка изготовлен из высококачественных медных сплавов и известен своей превосходной износостойкостью и коррозионной стойкостью. Эти свойства обеспечивают долговечность медной пластины в суровых условиях, снижая потребности в техническом обслуживании из -за износа и коррозии. Высокая механическая прочность : Медная пластина обладает высокой механической прочностью, что позволяет ей поддерживать стабильную производительность в условиях высокого давления и высокого стресса. Эта характеристика делает его идеальным материалом для различных механических компонентов, таких как клапаны и насосы, обеспечивая надежную работу в требовательных ситуациях. Универсальность : Универсальность медной пластины позволяет использовать ее в широком спектре промышленных применений. Его превосходные физические свойства делают его предпочтительным выбором в таких отраслях, как автомобильная, морская и тяжелая техника, где имеют решающее значение для долгосрочной производительности и низких затрат на техническое обслуживание. 2. Широкие поля приложения Производство механических компонентов : Медная пластина широко используется в производстве различных механических компонентов, таких как клапаны и насосы. Его надежные характеристики обеспечивают оптимальную производительность даже в условиях высокого давления, продлевая срок службы оборудования. Автомобильная и морская промышленность : Медная пластина особенно заметна в автомобильной и морской промышленности. Его коррозионное сопротивление делает его идеальным выбором для критических компонентов в этих секторах, обеспечивая долговечность и надежность в суровых условиях. Сектор тяжелой техники : В секторе тяжелой машины высокая механическая прочность и коррозионная стойкость медной пластины делают его незаменимым материалом. Эти свойства обеспечивают стабильную работу тяжелой техники в тяжелых условиях, снижая затраты на техническое обслуживание. 3. Требования к суровым промышленным приложениям Долговечность : Универсальность и сила медной пластины гарантируют, что она соответствует строгим требованиям суровых промышленных применений. Его превосходные физические свойства позволяют ему поддерживать долговечность в различных неблагоприятных условиях, минимизируя потребности в техническом обслуживании. Низкие затраты на техническое обслуживание : Коррозионная стойкость и высокая механическая прочность медной пластины приводят к низким затратам на техническое обслуживание во время использования. Это делает медную пластину предпочтительным материалом в многочисленных промышленных применениях, особенно в секторах, требующих долгосрочной стабильной работы. Адаптивность к различным средам : Медная пластина может адаптироваться к различным промышленным средам, включая высокотемпературные, высокие и высоко коррозионные условия. Его превосходные физические свойства обеспечивают стабильную производительность в этих сложных условиях, гарантируя надежную работу оборудования. Производственная мощность Yangzhou Yifeng Copper Products Co., Ltd. 1. Высшее местоположение и объекты Географическое преимущество : Yangzhou Yifeng Copper Products Co., Ltd. расположена в Янчжоу, историческом и культурно богатом городе с красивыми природными пейзажами и удобным транспортом. Это географическое местоположение предоставляет компании конкурентное преимущество в области логистики и приобретения ресурсов. Современная производственная база : Компания владеет современной производственной базой, охватывающей 30 000 квадратных метров, оснащенная передовым производственным оборудованием и инструментами для тестирования, обеспечивая высококачественное и эффективное производство продуктов. Полная инфраструктура : Производственная база оснащена полной инфраструктурой, включая исследовательский центр и Центр разработок, центр тестирования и центр хранения, обеспечивая сильную поддержку производству и исследованиям и разработкам компании. 2. Сильная команда и техническая сила Профессиональная команда : Yangzhou Yifeng Copper Products Co., Ltd. насчитывает более 80 сотрудников, в том числе 20 технических экспертов и 7 профессионалов с промежуточными названиями. Эта сильная команда посвящена производству высококачественных продуктов для медных сплавов, обеспечивающих высочайшие стандарты и инновационные возможности. Исследование и возможности разработки : Компания придает большое значение исследованиям и разработкам, созданию тесного сотрудничества в области исследований и разработок с Юго -Западным Университетом Цзиотонга и созданием кооперативных исследований и базы разработок. Это сотрудничество способствует передовым исследованиям и разработке продуктов, гарантируя, что компания остается на переднем крае технологического прогресса в индустрии меди. Непрерывные инновации : Yangzhou Yifeng Copper Products Co., Ltd. Непрерывно выполняет технологические инновации и модернизацию продуктов для удовлетворения потребностей рынка и требований клиентов. Компания придает значение защите интеллектуальной собственности, обеспечивая эффективное применение и продвижение технологических достижений. 3. Широкие приложения для продуктов и доверие клиентов Диверсифицированная линейка продуктов : Yangzhou Yifeng Copper Products Co., Ltd. специализируется на производстве медной пластины и других продуктов с медными сплавами, подходящими для различных применений, включая горнодобывающее оборудование, системы герметизации судовых движений, металлургическое оборудование, нефтяное оборудование, платформы бурения на оффшорных бурениях и системы подъема заблокировки. Доверие клиента : Продуктам компании доверяют многие компании из списка Fortune 500 и лидеры глобальной отрасли, подчеркивая превосходную репутацию компании и качество продукции. Клиенты высоко похвалили продукты и услуги компании, дополнительно консолидируя главную позицию компании в отрасли. Строгий контроль качества : Yangzhou Yifeng Copper Products Co., Ltd. реализует строгую систему контроля качества, гарантируя, что каждый продукт соответствует стандартам высочайшего качества. Компания прошла несколько международных сертификатов качества, еще больше повышая конкурентоспособность рынка и удовлетворенность клиентов своей продукции.

I. Что такое медный кастинг? Медный кастинг в основном процесс формирования металла. Его основной принцип включает нагревание твердой меди (Cu) или его сплавов в полностью расплавленное состояние при высоких температурах, превращая их в жидкий жидкий металл. Этот жидкий металл затем выливают (заливают/отливают) в предварительно подготовленную форму, которая имеет определенную форму полости. После охлаждения (охлаждения) и затвердевания (затвердевания) в форме наконец получено сплошное металлическое продукт (литье), соответствующее форме полости формы. Этот процесс кажется простым, но на самом деле является сложной системной задачей, интегрирующей материаловую науку, термодинамику, динамику жидкости и технические технологии. Понимание медного литья требует захвата следующих ключевых характеристик и коннотации: Основная цель: интеграция формы и производительности Репликация формы: Основным преимуществом литья является его способность экономически производить детали с чрезвычайно сложными формами, внутренними полостями или каналами. Это сложно или дорого достичь со многими другими методами обработки металлов (например, кость, обработка). Плесень - это «негатив» формы; Жидкий металл заполняет его и затвердевает, точно повторяя форму полости. Производительность придает: Литье - это не только форма, но и процесс формирования свойств материала. Выбирая различные медные сплавы (например, латунь, бронза, купоникел), контролируя качество плавления, оптимизацию процесса затвердевания и применение необходимых пост-обработ Самосмение, немагнетизм, анти-бифоволинг). Цепочка процесса основной процесса: от твердого до жидко Таяние: Медные и легирующие элементы расплавляются в высокотемпературной печи (например, индукционная печь), с последующей переработкой (дегрессирование, дегазация, десклагирование), легирование (регулировка композиции) и контроль температуры для получения чистого, композиционно равномерного, расплавленного металла при подходящей температуре. Это основа для обеспечения внутреннего качества кастинга. Создание формы: Подходящие формы выбираются и производятся в зависимости от формы литья, размера, требований к точности и объема производства. Это воплощает в себе разнообразие процессов кастинга: Одноразовые формы: Например, песчаные формы (песчаная форма - зеленый песок, песок смолы, силикатный песок натрия и т. Д.), Инвестиционные оболочки (инвестиционная форма). После того, как кастинг затвердевает и охлаждается, плесень разрушается, чтобы удалить литью. Постоянные плесени: Например, металлические умирают (постоянные плесени/умирают), умирает литья (умирает литья (умирает литья). Можно повторно использоваться сотнями до десятков тысяч раз. Поливка: Расплатая медь переносится из печи в ковш и плавно, непрерывно и быстро заливается в полость формы через разработанную систему стробирования (стробирующая система). Температура заливки и скорость являются ключевыми параметрами управления. Затвердевание и охлаждение: Жидкий металл высвобождает тепло внутри формы, подвергаясь изменению фазы от жидкости на твердое вещество (затвердевание) и продолжает охлаждение до комнатной температуры. Процесс затвердевания определяет внутреннюю структуру литья, плотность (наличие пористости усадки) и конечные свойства. Кормление (через стояки) и контроль затвердевания (например, с использованием озноб) находятся в центре внимания этой стадии. Нокаут и уборка: Как только литье охлаждается достаточно (для предотвращения искажений/растрескивания), он удаляется из плесени (нокаут). Система стробирования, подъемы и вспышки/заусенцы удаляются, и выполняется очистка поверхности (взрывная работа, песчаная взрыва и т. Д.). Этот шаг дает окончательный результат кастинга. Пост-обработка: Выполняется по мере необходимости: термическая обработка (например, отжиг, старение раствора), восстановление сварного шва, обработка, обработка поверхности (например, покрытие, покраска) для дальнейшего улучшения свойств или достижения конечных размеров и требований к внешнему виду. Материальная основа: богатая медная сплава. Чистая медь (красная медь) обладает отличной электрической и теплопроводности, но ограниченной литой и прочностью. Следовательно, кастинг меди в основном использует различные медные сплавы (медные сплавы), достигаемые путем добавления других элементов (например, Zinc-Zn, Tin-Sn, Head-Pb, алюминия-Al, Nickel-Ni, Silicon-Si, Beryllium-be, Manganese-Mn и т. Д.), Чтобы получить превосходные полные свойства: Beryllium-be, Manganese-Mn и т. Д.) Латуни (сплавы на основе Cu-ZN): Хорошая текучесть, легко отбрасывать, относительно низкая стоимость. Добавление свинца (свинцовая латунь) улучшает механизм; Добавление алюминия, марганца, железа увеличивает силу и коррозионную стойкость (например, алюминиевая латунь, латунь для марганца). Широко используется в клапанах, фитингах труб, передачи, декоративных деталях. Бронзы (первоначально сплавы Cu-Sn, теперь широко относится к медным сплавам в основном без Zn): Жестяные бронзы: Отличная износостойкость, коррозионная устойчивость (особенно морская вода, разбавленная кислота), низкий коэффициент трения. Используется для подшипников, передач, художественных отливок. Алюминиевые бронзы: Высокая прочность, высокая устойчивость к износу, высокая коррозионная стойкость, высокая температурная стойкость. Используется для тяжелых шестерни, кораблей, изнашивающихся деталей. Ведущие бронзы: Исключительное антифрическое, встраиваемость и самосмазование. Основной материал для скользящих подшипников. Кремниевые бронзы: Хорошая прочность, коррозионная стойкость, литья и сварка. Используется для насосных/клапанов, судовых фитингов. Bereryllium Bronzes: Ультра-высокая прочность, высокая эластичность, устойчивость к износу, немагнитная. Используется для точных эластичных компонентов, вставки для плесени. CuPronickels (сплавы на основе Cu-Ni): Отличная коррозионная устойчивость к морской воде, антибиофообразие, привлекательный серебристый цвет. Используется для судовых конденсаторов, морских клапанов, медицинского оборудования. Чистая медь: В основном используется для отливок, требующих очень высокой электрической/теплопроводности. Основные преимущества и применимость Комплексная форма производства: Может произвести детали со сложными внутренними полостями, изогнутыми поверхностями, тонкими стенами и мелкими деталями. Часто предпочтительный или только возможный процесс для многих сложных структурных частей (например, произведения искусства, корпус насоса, тела клапанов). Высокое использование материала: Значительный потенциал в ближней форме, уменьшение последующего обработки и сберегательного материала. Грубание/резьбое лом может быть в значительной степени переработан. Адаптируемость широкого размера: Может лить детали, от нескольких граммов (например, ювелирные изделия, электронные детали) до десятков тонн (например, винты кораблей, большие статуи). Отличные комплексные свойства: Присущие свойства медных сплавов (прочность, вязкость, устойчивость к износу, коррозионная стойкость, электрическая/теплопроводность, антимикробная, эстетика) полностью реализуются и используются в процессе литья. Партийная производственная экономика: Для производства партии, особенно с использованием постоянных плесени (металлические умирают, умирают литья), стоимость единицы является конкурентоспособной. Отличие от других методов обработки меди VS Forging: Формирование изменяет форму металла и уточняет структуру посредством пластической деформации (удара, прессования), улучшения прочности/вязкости, но борется со сложными внутренними полостями и обычно имеет более низкое использование материала, чем литье. Кастинг превосходен в сложных формах. Против обработки: Обработка достигает формы, отрезая материал, предлагая высокую точность, но значительные материалы, особенно неэффективные/дорогостоящие для сложных деталей. Кастинг-это форма с чистой формой; Отходы в основном находятся в стробировании/подъемах (пригодных для переработки), подходящие для сложных деталей. VS Powder Metallurry (PM): PM формирует формы, нажимая и спекая металлические порошки, подходящие для пористых или специальных материалов. Тем не менее, литье, как правило, превосходит большие высокопроизводительные, высокопроизводительные (особенно проводящие/термически проводящие) медные детали. Против аддитивного производства (3D -печать): 3D-печать строит формы по слону за слоем, предлагая экстремальную свободу дизайна, подходящую для небольших сложных деталей и прототипов. Листинг сохраняет преимущества затрат и производительности для больших партий, больших деталей и специфических свойств материала (например, высокая плотность, высокая тепловая/электрическая проводимость), но сочетание двух (например, 3D -печатных форм/ядер) является тенденцией. II Основные процессы: технический анализ кастинга меди Медное литье-это сложный физико-химический процесс, включающий несколько ключевых шагов: Дизайн сплава и подготовка плавления Выбор материала: Выберите подходящую степень медного сплава (например, Pure Cu, Brass, Bronze, Cupronickel, Special Cu сплав) на основе требований к конечному использованию литья (сила, проводимость, устойчивость к коррозии/износу, цвет, стоимость). Расчет заряда: Точно рассчитывать пропорции чистой меди, легирующие элементы (например, Zn, SN, PB, Ni, Al, Si, BE, MN) и возврат (лом). Плавильное оборудование: В первую очередь среднечастотные индукционные печи (эффективные, энергосберегающие, точный контроль температуры, равномерный состав сплава, относительно экологически чистый). Распространение, реверберационные и дуговые печи имеют конкретные применения. Процесс плавления: Зарядка и таяние: Добавьте металлические заряды в последовательности (обычно сложная для плавления Cu, сначала Ni, затем легко окисляемый/летучий Zn, PB и т. Д.). Индукционные печи растоплены из металла с использованием электромагнитных индукционных вихревых токов. Покрытие и окисление: Используйте покрывающие агенты (уголь, бура, стекло), чтобы уменьшить окисление и поглощение газа (в основном H₂). Добавьте дексидизаторы (например, фосфорный медь, кремниевые кальциевые сплавы) для удаления растворенного кислорода, предотвращая пористость газа и включения оксида. Переработка (при необходимости): Удалить примеси (например, S, Fe). Для отливок с высоким требованием можно использовать инертный газ (например, AR), или вакуумное плавление. Легирование: Добавить легирующие элементы, когда подходит температура расплава; Тщательно перемешайте для равномерного растворения. Контроль температуры: Точно контролировать постукивание и температуры залива (обычно на 50-150 ° C выше сплавной лиджик), решающее значение для текучести, кормления и размера зерна. Контролируется с использованием термопалей и инфракрасных пирометров. Создание формы: формирование металла Плесень является основным инструментом, образующим внешний контур и внутренние полости литья. Общие процессы плесени для медного литья включают: Песочная литья: Наиболее широко используемый и адаптируемый метод литья. Литье песка: Составлен в основном из основного песка (кремнеземный песок, песок циркона, хромитный песок и т. Д.), Связующую (глину, силикат натрия, смола и т. Д.) И добавки (угольная пыль, вода и т. Д.). Требуется адекватная прочность, проницаемость, рефрактерность, складываемость. Методы формования: Ручное формование: Высокая гибкость, подходящая для прототипов, небольших партий, больших или сложных деталей. Низкая эффективность, качество зависит от работников. Машина формование: (Jolt-Squeeze, Shripe-Squeeeze, статическое давление, воздух и т. Д.) В значительной степени повышает эффективность и однородность уплотнения плесени. Подходит для партийного производства. Системы связующего: Глиняный зеленый песок: Низкая стоимость, широко используется. Высокая сила зеленого, относительно плохая проницаемость/складчивость. Силикатный песок натрия: (Co₂ закален, эфир, вылеченная) быстрое затвердевание, высокая прочность, хорошая складываемость (особенно эфир). Гигроскопическая, сложная мелиорация песка. Смоловый песок: (Фуран, Фенольный, щелочные фенольные пески без выпечки) Высокая точность измерения литья, поверхностная отделка, прочность, хорошая складываемость. Более высокие затраты, экологические проблемы (формальдегид, выбросы фенола). Создание ядра: Создание ядер (песчаные ядер) для внутренних отверстий или сложных полостей. Часто делается из песка смолы, нефтяного песка, силикатного песка натрия. Требуется адекватная прочность, проницаемость, складываемость и надежное позиционирование в форме (отпечатки ядра, четпы). Покрытия: Нанесите огнеупорные покрытия (например, на графитовой основе, на основе циркона) на полости плесени и ядра для улучшения поверхностной отделки, предотвращения проникновения металлов и усиления потока металлов. Инвестиционное кастинг (потерянный восковой кастинг): Предпочтительны для высокой высокой комплексности, качественных отливок высокого уровня. Восковая инъекция: Введите материал с рисунком жидкости/пасты (на основе воска или на основе смолы) в металлическую матрицу, чтобы сделать точный восковой рисунок. Сборка: Сварьте несколько восковых рисунков на восковую систему стробирования (заливка чашки, липку, бегун, ogate), чтобы сформировать кластер рисунков. Здание оболочки: Повторно опустите кластер в рефрактерную суспензию (силикатный силикатный циркон на натрие, муку из глинозем и т. Д.) И штукатурка (разные размеры песка), высушивание/отверждение каждого слоя. Обычно 5-9 слоев образуют оболочку достаточной силы. DePaxing: Нагрейте оболочку (пара, горячая вода или печь), чтобы растопить материал рисунка, оставив полную оболочку. Стрельба: Запустите оболочку при высокой температуре (800-1100 ° C), чтобы удалить материал остаточного рисунка и влажность, увеличить прочность/проницаемость оболочки и разогрейте его для заливания. Преимущества: Точность высокой размерности (CT4-7), хорошая поверхностная отделка (RA 3.2-12,5 мкм), могут отливать чрезвычайно сложные формы (тонкие стены, глубокие отверстия, мелкие детали), минимальная линейная флэша размножения, подходящие для сплавов с трудностями. Недостатки: Многие шаги, длительное время цикла, высокая стоимость, ограничения размера. Постоянное литье плесени (литье гравитационного матрица): Использует многоразовые формы из металла (чугун, литая сталь, медный сплав и т. Д.). Преимущества: Более быстрое охлаждение, более плотная структура, лучшие механические свойства; Высокая точность, хорошая поверхность; Высокая скорость производства (не требуется литья). Недостатки: Высокая стоимость плесени, длительное время заказа плесени; ограничения на сложности части; Требуется покрытие и контроль температуры пресс -формы. Приложение: Большое объем производства относительно простых или умеренно сложных отливок из медных сплавов, например, заготовки для передач, втулок, деталей клапана. Умирание: кастинг: Силы Жидкий или полу-твердый медный сплав под высоким давлением (от десятков до сотен МПа) на высокой скорости в полость точной металлической матрицы, где он быстро затвердевает под давлением. Преимущества: Очень высокие показатели производства; очень высокая точность и отделка поверхности; может произвести сложные детали тонкостенной; Плотная структура (полусолидная литьем лучше). Недостатки: Дорогое оборудование; очень высокая стоимость хит; подвержен пористости газа; Как правило, подходит только для сплава с низким содержанием точки с низким содержанием, свободных, (например, некоторые латуни); ограничения размера. Приложение: Большое объем производства небольших тонкостенных, высококвалифицированных деталей медного сплава, например, замков, оборудования, небольших шестерни, электрических разъемов. Центробежный кастинг: Заливает расплавленный металл в плесень, вращающуюся на высокой скорости, заполняя полость и затвердев при центробежной силе. Преимущества: Плотная конструкция литья (особенно хорошо для газовой/усадки чувствительной к пористости); Хорошие механические свойства; Упрощает литье цилиндрических/кольцевых частей (втулки, кольца, трубы). Недостатки: В первую очередь для конкретных форм; плохая точность размеров/отделка поверхности на внутреннем диаметре (требует обработки); Сегрегация может произойти. Приложение: Медные сплавовые рукава, втулки, фланцы, тела клапанов, кольцевые компоненты. Непрерывное кастинг: Непрерывно выливает расплавленную медь в форму для водяного охлаждения (кристаллизатор), где она затвердевает в определенную форму поперечного сечения (плита, заготовка, трубка) и непрерывно снимается. Преимущества: Очень высокая эффективность производства; равномерная и плотная структура; Высокий материал; Легкая автоматизация. Недостатки: Высокие инвестиции в оборудование; В основном используется для производства заготовки для последующего проката, экструзии, ковки. Приложение: Производство чистой меди, латунь, бронзовые плиты, заготовки, трубки для дальнейшего образования пластика. Заливка: инъекция жидкого металла Переложите расплавленную медь при подходящей температуре от печи в ковш (ручная, автоматическая машина для автоматической заливки) и непрерывно вылейте его плавно и быстро (избегая прерывания) в систему стробирования плесени. Ключевые элементы управления: Температура заливки: Слишком высокие причины пористости усадки, проникновение металла, грубые зерна; Слишком низкие причины холодного отключения, ошибки, включения. Точно управление на основе сплава, размера части/толщины стенки, материала плесени. Скорость заливки: Влияет на стабильность наполнения плесени, захват воздуха, вентиляцию полости. Часто следует принципу «медленно-быстрому-слою» (медленный старт для вентиляции, быстрого начинки, медленный конец для кормления). Конструкция стробирования системы: Направляет металл, чтобы заполнить полость плавно, упорядоченно и турбуля; ловушки шлака; вентиляционные газы; Управление последовательности охлаждения/затвердевания. Включает в себя чашку для заливки, ливок, бегун, gante, ricers и т. Д. Дизайн имеет решающее значение, что напрямую влияет на качество литья. Затвердевание и охлаждение: определение формы Процесс, в котором медь теряет тепло внутри формы и превращается из жидкости в твердый. Сложный физический процесс, включающий теплопередачу, изменение фазы и усадку объема. Характеристики затвердевания: Диапазон замораживания: Медные сплавы имеют совершенно разные диапазоны затвердевания (Liquidus к разности температуры Solidus). Широкие сплавы в диапазоне замерзания (например, некоторые из лидеров) имеют тенденцию к мягкому затвердеванию, что затрудняет кормление и подверженным микропористости; Узкие сплавы в диапазоне замерзания (например, алюминиевые бронзы, некоторые марганцевые бронзы) имеют тенденцию к направлению, что облегчает кормление относительно проще. Усадка: Медные сплавы подвергаются усадке жидкости, усадки затвердевания и усадки с твердым телом во время охлаждения. Усадка затвердевания является основной причиной усадки полостей и пористости; Сплошная усадка определяет конечные размеры и тенденцию искажения (требует рассмотрения усадки в конструкции плесени). Кормление: Чтобы компенсировать усадку затвердевания и предотвратить полости/пористость, обычно используются подъемы (резервуары расплавленного металла, расположенные над тепловыми центрами или последними для замораживания). Конструкция RISER (местоположение, размер, форма) и изоляционные/экзотермические меры являются ключом к эффективному кормлению. Утверждение направления: Управление направлением охлаждения (например, с использованием озноб, изоляции вставах), чтобы привести к постепенно затвердеть от участков наиболее далеко от подъема к подъемам, гарантируя, что вступитель укрепляет и может эффективно кормить кастинг. Скорость охлаждения: Влияет на размер зерна, расстояние между рычагами дендритов, микросегрегацию, распределение второй фазы, тем самым влияя на конечные механические/физические свойства. Металлическая плесень/литья дифта быстро охлаждается, что приводит к мелким конструкциям; Песчаная/инвестиционная литья охлаждается медленнее. Нокаут, уборка и пост-обработка Нокаутировать: После того, как литье достаточно остынет (чтобы предотвратить искажение/растрескивание), удалите его из формы (вибрация, машины встряхивания). Удаление ворот/стояков: Удалите систему стробирования и стояки из литья, сбивая, распиливание, шлифование, резку пламени, гидравлическое сдвиг. Очистка поверхности: Выстрел/песчаный взрыв: Используйте высокоскоростный стальный выстрел/песок, чтобы воздействовать на поверхность, удаляя прилипший песок, масштаб, зарывы, достижение чистой поверхности и ухаживание за работой кожи. Химическая очистка: Марикан (удалить шкалу), щелочная очистка (удалить остатки песка в сердечнике) и т. Д. Важны соображения окружающей среды и безопасности. Шлифование и отделка: Снимите вспышку, заусенцы, заглушки/заглушки вручную или механически; Одевайте поверхность. Термическая обработка (по мере необходимости): Удаление стресса (отжиг). Улучшение единообразия микроструктуры и механических свойств (старение лечения растворов, особенно для бериллийной меди, алюминиевая бронза). Улучшение стабильности размеров (снятие стресса). Ремонт сварки (необязательно): Ремонт допустимые дефекты литья (например, небольшие поры, микропористость). Окончательный осмотр и покрытие: После прохождения проверки качества примените поверхностные обработки (например, пассивацию, гальванирование, живопись) по мере необходимости для коррозионной устойчивости или эстетики. Iii. Типы медных отливок Многочисленные медные сплавы используются для кастинга с разнообразными свойствами. Основные категории включают: Чистая медь (красная медь): Оценки: например, C11000 (электролитическая медная медь - ETP). Характеристики: чрезвычайно высокая электрическая (~ 100% IAC) и теплопроводность, отличная пластичность, хорошая коррозионная устойчивость (особенно в атмосфере, пресной воде). Плохая литья (умеренная текучесть, склонна к окислению/поглощению газа, высокой усадкой). Приложения для литья: в первую очередь отливки, требующие очень высокой электрической/теплопроводности, например, большие электрические компоненты, плесени (например, непрерывные формы для литья), художественные отливки. Обычно песочный лист, центробежный бросок. Латуни (медные сплавы): Наиболее широко используемые литые медные сплавы. Простые латуни: Двоичные сплавы Cu-ZN (например, C85800, C86100). Сила увеличивается с Zn, пики пластичности затем уменьшаются. Хорошая литья (хорошая текучесть, умеренная усадка). Специальные латуни: Добавьте другие элементы для улучшения свойств: Следующие латуни: Добавить PB (например, C83600, C84400, C85700). Значительно улучшить механизм и устойчивость к износу, улучшить самосмазывание. Широко используется в клапанах, фитингах труб, шестернях, подшипниках, замках, часах. Основание листовых латунов. В рамках экологических тенденций развиваются безвингические латуни (добавление BI, SE, TE и т. Д.). Оловянные латуни: Добавить SN (например, C87500, C87600). Увеличить прочность, твердость и коррозионную устойчивость к морской воде (устойчивость к дезицификации). Используется для морских деталей, насосных тел. Алюминиевые латуни: Добавить Al (например, C86200, C86300). Значительно увеличивает прочность, твердость, устойчивость к износу и коррозионную устойчивость (особенно эрозионную коррозию морской воды). Используется для тяжелых передач, червей, подшипников, кораблей. Манганские медь: Добавить MN (например, C86500, C86700). Высокая прочность, высокая прочность, отличная коррозионная стойкость морской воды/пара, хорошее демпфирование. Используется для морских пропеллеров, подшипников с тяжелыми силами, передач, насосных корпусов, клапанов. Кремниевые латуни: Добавить SI (например, C87500, C87800). Хорошая литья, умеренная прочность, высокая коррозионная стойкость (особенно высокоскоростная вода), легкая паялка. Используется для фитингов труб, корпусов насоса, корпуса смесителя клапанов. Железные латуни: Добавьте Fe (часто с Mn, Al, например, C86300, C86500). Уточнить зерна, увеличить прочность и устойчивость к износу. Бронзы (первоначально сплавы Cu-Sn, теперь широко сплавы Cu без Zn или с Zn как несовершеннолетние): Жестяные бронзы: Cu-Sn двоичные или мультиалеты (например, C90300, C90500, C90700, C91000, C91300). Характеристики: превосходная износостойкость, коррозионная устойчивость (особенно морская вода, разбавленная кислота), низкий коэффициент трения (против газа), хорошая литья (хорошая текучесть, низкая усадка, тенденция сегрегации). Сила/твердость увеличивается с содержанием SN, пластичность уменьшается. Исторически самый важный сплав. Применение: подшипники, втулки, шестерни, черви, износные рукава, детали клапана, насосные тела, художественные скульптуры, колокола. Бронзы с высоким тоном (> 10% SN) для высокопроизводительных износов. Алюминиевые бронзы: Cu-Al двоичные или мультиалеты (часто с Fe, Ni, Mn, например, C95200, C95400, C95500, C95800). Характеристики: среди высшей силы и твердости, отлитых медными сплавами; Отличная износостойкость, коррозионная устойчивость (особенно морская вода, серная/органическая кислота); Хорошее воздействие/устойчивость к усталости; высокая температурная устойчивость к окислению (до 500 ° C); искра. Приемлемо (хорошая текучесть, но более высокая усадка, склонная к окислению/поглощению газа). Применение: тяжелые шестерни, черви, подшипники, втулки, сиденья клапанов, насосные буйки, пропеллеры кораблей, детали горнодобывающего механизма, устойчивые к химическому оборудованию, детали, устойчивые к искоренным инструментам. Ведущие бронзы: Cu-PB двоичные или многоалежные (часто с SN, например, C93200, C93400, C93500, C93700, C93800, C94300). Характеристики: содержат большие количества нерастворимых частиц свинца (5-25%), обеспечивая превосходную встраиваемость и соответствие (износ/антифрикция), анти-галлинг и самосменность, особенно подходящие для подшипников с низкой скоростью, высокой нагрузкой. Относительно низкая прочность/твердость. Применение: основной материал для скользящих подшипников (втулки, снаряды), используемые в двигателях, тяжелой технике, железнодорожных транспортных средствах. Кремниевые бронзы: Cu-Si двоичные или мультиалеты (часто с Zn, Mn, Fe, например, C87300, C87500, C87800). Характеристики: хорошая прочность, коррозионная стойкость (особенно морская вода), литья и сварка; немагнитный; искра. Хорошая плавность, низкая усадка. Применение: корпусы насоса, корпуса клапанов, фитинги для труб, судоходные фитинги, химическое оборудование, художественные отливки, взрывные инструменты. Bereryllium Bronzes: Cu-be Binary или Multi-Alloys (часто с Ni, Co, например, C82000, C82200, C82500). Характеристики: самый высокий уровень прочности среди литых медных сплавов (после старения раствора); Превосходная эластичность, усталость, устойчивость к износу, коррозионная устойчивость, теплопроводность, немагнитная; Хорошая литья (хорошая текучесть). Высокая стоимость, бериллий является токсичным, требующим строгой защиты. Применение: точные эластичные компоненты (пружины, диафрагмы), детали с высоким содержанием (пластиковые вставки плесени, инструменты с устойчивой к искра), компоненты аэрокосмической/электроники, контакты с высокопроизводительным переключателем. CuPronickels (сплавы медных никелей): Простые купроникели: Бинарные сплавы Cu-Ni (например, C96200, C96400). Характеристики: превосходная коррозионная устойчивость (особенно морская вода, органические кислоты, щелочи); Хорошая сила, прочность, горячая/холодная работоспособность; привлекательный серебристый цвет; анти-биофоволинг. Приемлемая литья. Применение: Трубные чашки для конденсатора судов, детали насоса на насосе/клапана морской воды, устойчивые к химическому оборудованию детали, медицинские устройства, монеты, декоративные детали. Сложные купроникелсы: Добавьте Fe, Mn, CR, AL и т. Д. (Например, C70600 - CUNI10FE1MN, C71500 - CUNI30MN1FE). Характеристики: дальнейшее увеличение прочности, коррозионная устойчивость (например, эрозия морской воды с высокой скоростью, коррозия стресса), теплостойкость. Приложения: высокопроизводительные трубы конденсатора (часто используются вместе), теплообменники, высокотемпературные/клапаны высокого давления, оффшорное оборудование платформы. IV Области применения: обширная сфера медных отливок Используя их всесторонние преимущества в результате работы, медные отливки пронизывают все аспекты современного общества: Промышленное оборудование и производство машин: Клапаны и фитинги труб: Тела смесителя, ворота/глобус/мяч/бабочка/чековые тела клапана, коптины, диски (обычно переносимая латунь, кремниевая латунь, алюминиевая бронза). Насосы: Корпуса насоса, буйство, износ кольца для центробежных/зубчатых насосов (обычно алюминиевая бронза, жестяная бронза, латунь марганца). Подшипники и втулки: Простые подшипники (свинцовая бронза, жестяная бронза, алюминиевая бронза), подшипники тяги, втулки (широко используются в различных системах механической передачи). Передачи и черви: Маленькие/средние зубчатые колеса (свинцовая латунь), тяжелые шестерни с высокой нагрузкой и черви (алюминиевая бронза, бронза марганца). Общие детали машины: Фитинги, втулки, фланцы, разъемы, корпусы, износные тарелки. Транспорт: Морской пехотинец: Пропеллеры (алюминиевая бронза с высоким марганцем, никелевая алюминиевая бронза), клапаны морских насосов, конденсаторные трубки (Cupronickel), строгие подшипники труб (лигновые виды Cupronickel/Bronze), подгонки системы трубопроводов, части. Автомобиль: Части карбюратора (традиционные), крышки радиатора, детали масляного насоса, цилиндры блокировки, клетки подшипников, кольца синхронизатора (специальные медные латуни, бронзы). Железная дорога: Локомотив/подшипник -подшипники с локомотивом/каллинг (свинцовая бронза), детали тормозной системы, контактные полоски пантографа (металлургия порошка медного сплава). Аэрокосмическая промышленность: Высокопроизводительные подшипники, передачи, гидравлические клапаны, проводящие компоненты (часто бериллийская бронза, специальные алюминиевые бронзы и т. Д.). Строительство и сантехника: Системы трубопровода: Трубные фитинги, локти, футболки, крышки (интенсивно используйте литье на свинцовую латунь, латунь без свинца). Сантехническое оборудование: Тела смесителя, ручки, насаждения для душа, сливные компоненты (в первую очередь используют ливую латунь, покрытую CR, Ni и т. Д.). Архитектурное украшение: Дверные ручки, петли, замки, бляшки, арт -перилы, украшения на крыше (бронза, латунь). Power & Electronics: Проводящие компоненты: Переключатель контактов, зажимы, разъемы шины (чистая медь, отличные сплавы с высокой конфиденциальностью). Компоненты радиатора: Основы радиатора, части тепловой трубы (чистая медь, медные сплавы). Электронная упаковка: Некоторые корпусы, базы (специальные медные сплавы). Двигатели и электрические приборы: Моторные щиты, роторные стержни (чистые отливки Cu редки, в основном кованые), корпуса прибора. Искусство и культура: Скульптура: Крупные городские скульптуры, статуи, фигуры животных (обычно жестяная бронза, кремниевая бронза, песок или инвестиции). Колоколы и колокольчики: Церковные колокольчики, карильсоны, художественные колокола (высокая жестяная бронза). Религиозные и декоративные предметы: Censers, Candlesticks, трофеи, бляшки, рельефы (бронза, латунь). Музыкальные детали инструмента: Саксофоновые тела, трубы колокольчиков (латунь), тарелки (специальная бронза). Другие поля: Аппаратное обеспечение и инструменты: Ключи, молотки (некоторые отливы медных сплавов), устойчивые к искра инструменты (бериллий бронза, алюминиевая бронза). Носить детали: Горнодобывающие вкладыши, рулоны (алюминиевая бронза). Потребительские товары: Замки, застежка -молния, рамы очков (в основном лист цинка, также латунь), декоративные предметы. V. Контроль качества качества меди: дефекты и проверка Процесс литья сложный со многими влиятельными факторами, что делает дефекты неизбежными. Общие дефекты и причины: Дефекты типа полости: Газовая пористость: Газ, растворенный в металле (в основном H₂), осаждающего во время затвердевания, или газ, генерируемый плесенью/сердечником, захваченным металлом, неспособным сбежать. Появляется как сферические или грушевидные полости с гладкими стенами. Профилактика: Тщательное окисление/дегазация, улучшить проницаемость песка, обеспечить должным образом стробирующие вентиляционные отверстия, контроль температуры. Пористость усадки/пористость усадки: Сформировано, когда усадка затвердевания металла не является достаточной компенсацией. Полость: большая концентрированная пустота; Пористость: тонкие рассеянные пустоты. Профилактика: Рациональный подряд/охлаждение для определения направления; обеспечить достаточное давление кормления; Контроль сплава (избегайте широкого диапазона замораживания). Включение шлака (включения): Шлак, оксиды, частицы песка, увлеченные металлом в полость или плесень/стробирующая поверхность. Нерегулярные полости, содержащие шлак. Профилактика: Тщательное деслагение во время таяния; ловушка шлака во время заливки (ковшная губа, фильтры); Держите систему стробирования в чистоте. Поверхностные дефекты: Проникновение металла (сжигание): Металл проникает в поры песка или химически реагирует с песком, заставляя песок прочно прилипать к листовой поверхности. Механическое проникновение (физическое), химическое проникновение (образуя низко-m.p. Соединения). Профилактика: Используйте более тонкий песок, рефрактерные покрытия; управление заливным температурой; Оптимизируйте свойства песка (уплотнение, рефрактерность). Scab/Buckle: Закрепления поверхности плесени под огнем, металл проникает, образуя металлические комочки. Профилактика: Увеличить горячую силу песка (например, добавить глину, бентонит); Избегайте чрезмерной сушки поверхности; Более низкая температура. Холод закрыт/Мисрюн: Металлические потоки не могут полностью слиться (холодный закрытый) или не заполнить полость (мишрун). Распространены в тонких участках, участки далеко от ворот. Появляется как швы или отсутствующие филе. Профилактика: Увеличить температуру заливки/скорость; улучшить плавность (сплав, перегрев); увеличить зону набора; улучшить вентиляцию. Дефекты формы и измерения: Искажение (Варпад): Сокращение литья во время затвердевания/охлаждения из -за ограниченной усадки (плесень, ядро, геометрия части) или неровное напряжение. Профилактика: Оптимизировать конструкцию (однородные стены, жесткости); улучшить складываемость плесени/ядра; Использовать скорление; контролировать время нокаута; стресс облегчает. Сдвиг плесени/сдвиг ядра: Размещение COPE/перетаскивание или ядер во время сборки плесени, вызывая размерное отклонение/форму. Профилактика: Повышение точности шаблона/ядра; укрепить местонахождение плесени/ядра (штифты для дюбелей); Обеспечить точное формование/сборка. Дефекты типа трещины: Горячая слеза: Межгранулярные трещины, возникающие при высокой температуре во время окончательного затвердевания или сразу после, из -за сдержанной усадки (плесень, ядро, конструкция части). Требовые поверхности окислены. Профилактика: Улучшить складываемость плесени/ядра; Оптимизируйте дизайн (избегайте горячих точек, острых углов); более низкая температура заливки; управление вредными элементами (например, S). Холодная трещина: Трансгранулярные трещины, возникающие при охлаждении, охлаждают до более низкой температуры (эластичное состояние) из -за напряжений литья (термическое, преобразование, механическое ограничение), превышающие прочность материала. Трещится прямо, поверхности чистые. Профилактика: Оптимизировать конструкцию, чтобы снизить концентрацию напряжения; улучшить складываемость; Скорость управления охлаждением (например, медленное охлаждение); стресс облегчает. Методы проверки качества: Визуальный осмотр (VT): Самый базовый метод, проверяет дефекты поверхности, целостность контура. Проверка размерного: Проверяет размеры ключей с использованием суппортов, датчиков, координации измерительной машины (CMM). Жидкое пенетрантное тестирование (PT): Обнаружает разрушающие поверхности дефекты (трещины, поры, пористость). Тестирование магнитных частиц (МТ): Применимо только к ферромагнитным материалам (некоторые сплавы Cu с высоким Fe). Обнаружает поверхностные/ближние дефекты. Рентгенографическое тестирование (RT-рентгеновский/γ-ray): Обнаружает внутренние дефекты (пористость, полости усадки/пористость, включения, трещины), визуально показывает форму/размер/местоположение дефекта. Общий метод. Ультразвуковое тестирование (UT): Обнаружает внутренние дефекты, измеряет толщину, чувствительные к плоским дефектам (трещины). Требуется квалифицированная операция/интерпретация. Тестирование давления: Гидростатическое или пневматическое тестирование отливок, содержащих давление (например, клапаны, насосные тела) для проверки утечки. Металлографический анализ: Образцы исследовали микроскопически для оценки размера зерна, фазового состава, включений, дефектной природы, проверяют термическую обработку. Механическое тестирование свойств: Растяжение, твердость, ударные испытания для проверки свойств материала соответствуют требованиям. Анализ химического состава: Спектрометрия и т. Д., Чтобы проверить состав сплава.

Кастинг из медного сплава: процессы, преимущества и приложения 1. Что такое кастинг из медного сплава? Медный сплав кастинг это процесс формирования металла. Он включает в себя наличие расплавленного медного сплава (сплав, состоящий в основном из меди с другими металлическими элементами, такими как олово, цинк, алюминий, никель, свинец, кремний и т. Д.), В предварительно подготовленную полость формы. После охлаждения и затвердевания получаются детали медных сплавов или слитки с определенными формами, размерами и свойствами. 2. Основной материал: медные сплавы Чистая медь (красная медь) обладает отличной электрической и теплопроводностью, но его прочность и твердость относительно низки, а его свойства литья (текучесть, горячее сопротивление разрывов и т. Д.) Не оптимальны. Добавление различных легирующих элементов может значительно улучшить свойства меди, образуя различные сплавы с уникальными преимуществами: Латунь: Медный цинк. Хорошие механические свойства, коррозионная стойкость, легкая в машине, золотой внешний вид. Обычные латунные кассы включают C85800 (High Lass Lass), C86300 (бронза марганца) и т. Д. Бронза: Исторически медный олово, теперь в целом относится к сплавам на основе меди без цинка или с цинком в качестве незначительного элемента. Общие типы: Жестяная бронза (фосфора бронза): Медная олова. Отличная износостойкость, коррозионная стойкость, высокая прочность, низкая усадка. Обычно используется для подшипников, шестерни, насоса. Оценки, такие как C90500, C90700. Алюминиевая бронза: Медный алюминий. Очень высокая прочность, твердость, устойчивость к износу и коррозионная устойчивость (особенно коррозия морской воды), приближаясь к некоторым сталям. Оценки, такие как C95400, C95500. Силиконовая бронза: Медный кремний. Хорошая текучесть, коррозионная стойкость, хорошие механические свойства, легко сварки. Оценка, как C87500. Бериллий медь (BECU): Медный бериллий. Чрезвычайно высокая прочность, твердость, эластичность, устойчивость к износу и устойчивость к усталости. Хорошая электрическая и теплопроводность. Обычно используется для прецизионных инструментов, пружин, плесени, не подготовки инструментов (обычно требует термической обработки после литья). CuPronickel (никелевое серебро): Медный никель (цинк и т. Д.). Хорошая коррозионная устойчивость (особенно морская вода), теплостойкость, прочность, серебристо-белый цвет. Оценка, как C96400. 3. Основной процесс: кастинг Подготовка плесени: Создание формы на основе рисунка детали. Общие методы: Песочная литья: Наиболее распространенный и гибкий метод использует формовочный песок (например, кремнеземный песок, песок смолы) для изготовления одноразовых форм. Низкая стоимость, подходит для различных размеров, сложностей и размеров партий. Постоянное литье плесени: Использует металл (обычно стальный или чугунный), чтобы сделать многоразовые постоянные плесени. Отливки имеют высокую точность размеров, хорошую поверхностную отделку и отличные механические свойства. Подходит для масштабного производства. Умирание: кастинг: Силы расплавленного металла под высоким давлением в металлическую форму. Чрезвычайно высокая эффективность производства, лучшая точность размеров и отделка поверхности. Подходит для производства больших объемов небольших, сложных, тонкостенных деталей (чаще для цинка, алюминия, но можно использовать некоторые медные сплавы). Центробежный кастинг: Заливает расплавленный металл в быстро вращающуюся форму, образуя при центробежной силе. Особенно подходит для трубчатых, цилиндрических, кольцевых отливок (например, втулках, цилиндрических вкладок), что приводит к плотной структуре. Инвестиционное кастинг: Использует плавный материал (воск), чтобы сделать рисунок, покрыть его рефрактерным материалом, чтобы сформировать оболочку, расплавлять воск и залить в оболочку. Может отливать детали с чрезвычайно сложными формами, высокой точностью и гладкими поверхностями, почти без ограничений на угла. Также известен как «Потерянный восковой кастинг». Таяние и наливание: Пеллирование медного сплава сырье в печи, регулируя композицию и температуру, затем наливая в подготовленную форму. Затвердевание и охлаждение: Расплавленный металл охлаждается и затвердевает в полости, образуя сплошное литье. Встряхивание и уборка: После полного охлаждения удаление литья из плесени (встряхивание) и удаление системы стробирования/стояка, вспышки, заусенцев, песка и т. Д. Пост-обработка: Выполнение термообработки (отжиг, обработка растворов и старение и т. Д.), Обработка, обработка поверхности (полировка, покрытие, живопись и т. Д.), Неразрушающие тестирование (NDT) и т. Д., По мере необходимости. 4. Основные преимущества кастинга медных сплавов Текушка из медного сплава является широко используемым производственным процессом, в первую очередь благодаря превосходным свойствам самих медных сплавов и гибкостью, предлагаемой процессом литья. Его основные преимущества включают: Отличная электрическая и теплопроводность: Одна из самых выдающихся характеристик меди и ее сплавов. Чистая медь имеет выдающуюся проводимость. Многие медные сплавы (например, латунь, бронза), хотя и немного менее проводящие, чем чистая медь, все еще значительно выше, чем у большинства других металлов (например, сталь, алюминий). Преимущество применения: Идеально подходит для компонентов, требующих эффективного рассеяния тепла или электрической проводимости, таких как корпус двигателя, радиаторы, компоненты переключателя, разъемы, плавильные крестики. Выдающаяся коррозионная стойкость: Медные сплавы демонстрируют хорошую коррозионную стойкость в атмосферной, пресной воде, морской воде и многих химических средах, особенно бронзах (например, оловянная бронза, алюминиевая бронза) и латуни. Преимущество применения: Делает их идеальными для морских компонентов (пропеллеров, клапанов, насосных тел), сантехнических фитингов, химического оборудования, морских сооружений, архитектурных украшений, особенно в суровых условиях. Хорошие механические свойства: Медные сплавы могут достичь широкого спектра механических свойств, от высокой пластичности до высокой прочности и твердости, за счет легирования и термической обработки. Износостойчивость: Многие литые медные сплавы (например, бронза с высокой точки, алюминиевая бронза) обладают превосходной износостойкой и антифрическими свойствами с низкими коэффициентами трения. Преимущество применения: Очень подходит для деталей, подвергшихся трению и износу, таким как подшипники, втулки, шестерни, червячные колеса, ползунки, герметичные лица. Высокие медные сплавы могут использоваться для структурных и несущих компонентов. Отличные свойства кастинга: Хорошая плавность: Расплавленные медные сплавы обычно имеют отличную текучесть, что позволяет им заполнять тонкие участки сложных форм. Относительно контролируемая усадка: Хотя медные сплавы сокращаются, они могут хорошо контролироваться с помощью правильной конструкции процесса литья (например, стояков, озноб). Относительно низкая тенденция горячего разрыва: По сравнению с некоторыми другими сплавами (например, определенными алюминиями), медные сплавы обычно имеют более низкую тенденцию к горячим разрыву. Преимущество применения: Способный производить сложные отливки с чистыми контурами, большие изменения толщины стенки и мелкие детали, удовлетворяющие потребности в сложном дизайне. Подходит для различных методов литья, таких как литье песка, постоянное литье плесени, литья матрицы, инвестиционное литье. Хорошая механизм: Большинство литых медных сплавов обладают хорошей обработкой в состоянии CAST или после простой термической обработки, что облегчает последующие операции обработки, такие как поворот, фрезерование, бурение, постукивание. Преимущество применения: Снижает стоимость производства и сложность окончательной части, способствуя точным размерам и гладким поверхностям. Отличная демпфирующая способность: Медные сплавы, особенно некоторые бронзы, обладают хорошей способностью поглощать вибрационную энергию. Преимущество применения: Подходит для компонентов, требующих снижения шума и вибрации, таких как базы машинного инструмента, корпусы передач, музыкальные приборные детали. Немагнитный: Большинство медных сплавов не магнитны. Преимущество применения: Очень полезно в ситуациях, когда следует избегать помех магнитного поля (например, электронные инструменты, навигационное оборудование, медицинские устройства). Антимикробные свойства: Медные ионы обладают природными антимикробными, даже бактерицидными, эффектами. Преимущество применения: Имеет уникальную ценность в условиях здравоохранения (дверные ручки, перила), оборудование для продовольствия и системы питьевой воды. Эстетика: Медные сплавы (особенно латунь, бронза) имеют уникальные цвета от золота до бронзы. Обработка поверхности (полировка, окисление, покрытие) может вызывать богатые декоративные эффекты. Преимущество применения: Широко используется в архитектурном оборудовании, санитарных фитингах, художественных скульптурах, украшениях, медалях. Переработка: Медные сплавы имеют чрезвычайно высокую стоимость переработки. Отходы лома и обработка отходов могут быть легко переработаны и переворачиваются для создания новых отливок, соответствующих требованиям устойчивости. Преимущество применения: Снижает затраты на сырье и воздействие на окружающую среду. Основное преимущество литья медных сплавов заключается в сочетании превосходных физических и химических свойств самих медных сплавов (электрическая/теплопроводность, коррозионная стойкость, устойчивость к износу, регулируемые механические свойства, антимикробные, эстетики) с гибкостью и адаптируемостью процесса каст (способных создавать сложные силоки). Это делает его незаменимой технологией производства в ключевых промышленных секторах, таких как электротехника/электроника, производство машин, транспорт (судостроение, автомобильная), строительная/санитарная посуда, химическая промышленность, украшение искусства и повседневную жизнь. Выбор литых медных сплавов часто является потому, что их всеобъемлющие показатели трудно полностью заменить другими материалами и процессами. 5. Каковы основные применения отливок из медных сплавов? Индустрия энергетики и электроники: Распределительные устройства и автоматические выключатели: проводящие клеммы, держатели контактов, разъемы, требующие высокой проводимости и хорошей механической прочности (общая: латунь, бронза). Трансформеры и двигатели: терминалы, более прохладные фитинги. Оборудование для производства полупроводников: компоненты, требующие чрезвычайно высокой чистоты и чистоты. Разъемы и терминалы: различные компоненты электрического соединения. Промышленность трубопроводов и клапанов: Клапаны: тела клапанов, коптины, диски (особенно ворота, мяч, глобус, проверка клапанов). Бронза (олово, алюминий) и латунь широко используется для коррозионной устойчивости (особенно вода, морская вода, пара) и износостойкость. Трубные фитинги: муфты, локти, футболки, крышки для воды, газ, нефть, паровые системы. Насосные кожухи и буйство: особенно в морской воде, химические насосы; Алюминиевая бронза, никель-алюминиевая бронза, обычная для превосходной коррозии морской воды и сопротивления кавитации. Машины и общая инженерия: Передачи, червячные колеса: особенно там, где требуется низкая шума, износостойкость, грузоподъемная способность (например, жестяная бронза, алюминиевая бронза). Подшипники, втулки, рукава: скользящие подшипники, требующие хорошей износостойкости, анти-галляции и грузоподъемности (оловянная бронза, широко используемая свинцовая бронза). Износ тарелки, ползунки: компоненты, подверженные трению. Общие детали оборудования: кронштейны, корпусы, разъемы, рука. Судостроение и морская инженерия: Пропеллеры: пропеллеры крупных кораблей, в основном из высокопрочной, устойчивой к высокой коррозии никель-алюминиевой бронзы или бронзовых отливок марганца. Системы трубопровода морской воды: клапаны, фитинги, тела насоса (общая: алюминиевая бронза, сплавы куни, такие как 90-10 куни). Запчасти для подвесных двигателей: передачи, корпусы. Морское оборудование: Fairleads, Bollards, двери/оконные фитинги (обыкновенная: латунь, бронза). Автомобиль и транспорт: Кольца синхронизатора: детали для износа в ручной передаче (обыкновенная: латунь, специальные бронзы). Подшипники, втулки: различные втулки в двигателях, шасси, системы подвески. Гидравлическая и тормозная система компоненты: тела клапанов, фитинги. Компоненты радиатора: конечные резервуары, разъемы (латунь). Железнодорожные транспортные средства: контактные полосы пантографа, клетки. Строительство и украшение: Архитектурное оборудование: дверные ручки, замки, петли, смесители, санитарные фитинги (в основном латунь, сочетание функциональности и украшения). Декоративные элементы: компоненты освещения, мебельные фитинги, перила, украшения на крыше, скульптуры (художественная литья часто использует жестяную бронзу). Кровя и фасады: медные листы, полоски (часто прокатываемые продукты, но отливки, используемые для специальных суставов или украшений). Искусство и скульптура: Скульптура: крупные и маленькие бронзовые скульптуры (в основном жестяная бронза, известная своей хорошей текучести и художественным выражением). Колокола: церковные колокольчики, музыкальные инструменты (специальные бронзовые сплавы). Искусство и ремесла: трофеи, бляшки, украшения. Химическая и процессовая отрасль: Устойчивые к коррозии компоненты: насосы, клапаны, буйство, лопасти агитатора, листы труб с теплообменниками (для определенных коррозийных сред, таких как серная кислота, каустика, подходящие сплавы, такие как куни, алюминиевая бронза, силиконовая бронза). Военные и аэрокосмические: Специальные компоненты требований: подшипники с высокой надежностью, передачи, гидравлические детали, проводящие детали; может использовать высокопрочные специальные медные сплавы с высокой конфиденциальностью (например, бериллий-медь, хромированная цирконная медь). Компоненты, не являющиеся подготовкой: бериллийский медь, используемая в опасных средах, где могут возникнуть искры. Производство музыкальных инструментов: Латунные инструменты: тела труб, тромбонов, саксофонов (часто медные отливки или кованые пробелы). Перкуссионные инструменты: цимбалы, гонги (специальные бронзовые сплавы, отлитые тогда под кованые/обработанные). 6. Могут ли отливки медных сплавов выдержать высокие температуры? Основные типы высокотемпературных медных сплавов: Алюминиевая бронза: Один из наиболее распространенных высокотемпературных литых медных сплавов. Алюминий (обычно 5-12%) образует плотную защитную глиноземную пленку на поверхности, обеспечивая превосходную окисление и горячую коррозионную стойкость. Алюминиевые бронзы сохраняют высокую прочность при повышенных температурах (хорошая горячая прочность) и обладают превосходной термостойкостью устойчивости к усталости (подходит для быстрых изменений температуры). Типичный диапазон рабочей температуры: 400 ° C - 650 ° C (в зависимости от уровня сплава и состояния напряжения). Общее использование: клапаны, шестерни, тела насоса, компоненты турбин, горячая работа умирает. Хромий бронза / хромированная циркония медь: Добавление небольшого количества хрома (0,4-1,2%) и циркония (0,1-0,25%) значительно увеличивает высокую температуру прочность и твердость за счет упрочнения осадков, сохраняя при этом хорошую электрическую/теплопроводность. Хорошая устойчивость к смягчению (сохранение твердости при температуре) и сопротивления ползучести. Рабочая температура обычно до 400 ° C - 500 ° C. Общее использование: сварки сопротивления, вставки для инъекционной формы, компоненты высокотемпературного переключателя. Сплавы никеля серебряного / медного никеля: Высоко-голубые сплавы (например, CUNI10FE, CUNI30). Никель значительно улучшает горячую коррозионную стойкость (особенно морскую воду, пар), высокотемпературную прочность и стойкость к ползучести. Может работать стабильно долгосрочным при 400 ° C - 600 ° C или выше. Широко используется для тепловых/коррозионных деталей в судостроительстве, химической и энергетической промышленности, например, листы труб конденсатора, клапаны, насосные тела, теплообменники. Силиконовая бронза: Кремниевые сплавы (1-3%). Кремний улучшает прочность, устойчивость к износу и теплостойкость, с особенно хорошей текучестью литья. Высокотемпературная прочность не такая высокая, как аль-бронзе или куни, но хорошо работает в диапазоне 250 ° C-400 ° C при более низкой стоимости. Используется для общего тепла/износостойкого. Бериллий медь: Несмотря на то, что медные сплавы бериллы (BE BE 1,6-2,0%) имеют чрезвычайно высокую прочность и твердость, а также превосходное расслабление стресса и устойчивость к ползучести. Их смягчающая температура очень высока (до 450 ° C-500 ° C), что делает их идеальными для компонентов, требующих долгосрочной высокой эластичности и точности при температуре, таких как высокотемпературные пружины, диафрагмы, крепежные элементы (примечание: литье, потому что является сложным, дорогостоящим, а бериллий является теминым, требующим предосторожности). Ключевые факторы, влияющие на высокотемпературную производительность: Легирующие элементы: Al, Ni, Cr, Si, Mn, Fe, Zr, Be ключ к повышению высокотемпературных свойств. Они работают с помощью твердого укрепления раствора, упрочнения осадков и формирования защитных оксидных пленок. Пределы температуры: Каждый сплав имеет максимальную рекомендуемую непрерывную температуру обслуживания и пиковую температуру. Превышение этих вызывает быстрые потери силы (смягчение/рекристаллизация), повышение скорости окисления/коррозии и ускоренного ползучести. Окисление и коррозия окружающей среды: Окисление является серьезной проблемой при высоких температурах. Защитные оксидные пленки (как на аль-Бронзе, Cuni) имеют решающее значение. Коррозионная устойчивость значительно ухудшается в коррозийных атмосферах, содержащих серу, галогены и т. Д. Механическое напряжение: При комбинированной высокой температуре и напряжении материалы испытывают ползучесть (медленная пластическая деформация с течением времени) и релаксация напряжения (распад напряжения при постоянном напряжении). Дизайн высокотемпературного сплава должен учитывать их. Тепловая усталость: Для циклических температурных условий (например, плесени) сопротивление к растрескиванию из -за повторного теплового расширения/сокращения (термическая устойчивость к усталости) является критической. Алюминиевая бронза превосходит здесь. Качество кастинга: Дефекты, такие как пористость, крупный размер зерна, сегрегация и включения, значительно снижают высокотемпературные показатели и срок службы. Сравнение с сплавами на основе стали и никеля: Абсолютный верхний предел температуры для медных сплавов, как правило, ниже, чем с высоким солевом (например, устойчивые к теплоустойчивости), и на основе никеля суперсплавы (которые работают выше 1000 ° C). Медные сплавы предлагают уникальные преимущества в диапазоне температуры среднего уровня (400 ° C - 700 ° C): Отличная теплопроводность: Гораздо выше, чем стали и ni-alloys, решающие для применений, нуждающихся в быстрой теплопередаче или рассеивании (например, формы, теплообменники). Хорошая износостойкость: Особенно при плохой смазке или сухое трение. Сопротивление конкретной коррозии СМИ: Например, пара, морская вода, не окисляющие кислоты. Немагнитный. Относительно легко отбрасывать и машину. Расходы: Как правило, ниже никелевых суперсплавов. Медные сплавы, особенно сплавы, специально предназначенные для высоких температур, таких как алюминиевая бронза, хром -бронза и купронкель, в полной мере способны выходить из средней температуры (обычно в диапазоне 250 ° C - 650 ° C). Их комбинированные преимущества в высокотемпературной прочности, устойчивости к окислению, сопротивлению ползучести, термической устойчивости к усталости и теплопроводности делают их незаменимыми ключевыми материалами в многочисленных областях, таких как клапаны, насосы, турбины, горячие умирающие работы, теплообменники, морские компоненты и высокотемпературные электроды. 7. Какие проблемы возникают лицо медного сплава? (1) Управление плавлением и композицией: точность - это ключ Высокая тенденция поглощения окисления и поглощения газа: Медж легко реагирует с кислородом и водяным паром при высоких температурах, образуя оксид купроса (Cu₂O) и поглощая водород, что приводит к внутренней пористости и включениям оксида. Требуется строгий контроль атмосферы (инертный газ, крышка потока) и сухое сырье. Потеря нестабильных элементов: Важные легирующие элементы (Zn, PB, SN) имеют низкие точки кипения. Чрезмерная температура плавления или время вызывает улетучение потерь, изменяя состав. Точный контроль температуры и управление циклами жизненно важны. Требование о чистоте расплава: Примеси следов (BI, SB, S, P) сильно разлагают механические свойства (например, горячая краткость) или обрабатываемость. Эффективное переработка печи (окисление, дегазация, удаление шлака) имеет важное значение. (2) Заливка и наполнение: узкое окно процесса Быстрое затвердевание из -за высокой теплопроводности: Отличная медная проводимость заставляет таяние очень быстро охлаждать в форме. Требуется конструкция стробирования системы, обеспечивающая быстрое, плавное, непрерывное наполнение, чтобы избежать холодных отключений и ошибок. Температура заливки и контроль скорости должен быть очень точным. Проблемы с текучестью: Некоторые сплавы (например, точка с высокой точкой, высокоал-аль-бронза) имеют по своей природе более плохая текучесть. Преодоление этого часто требует более высокого перегрева, противоречащего снижению окисления/поглощения газа и контроля зернового скорби. Оптимизация систем стробирования (например, более крупные выходы, фильтры) и предварительное нагревание плесени являются общими решениями. (3) Затвердевание и усадка: корень сложных дефектов Значительное усадка затвердевания: Медные сплавы (особенно жестяная бронза, алюминиевая бронза) имеют высокую усадку (объемная усадка до 4-5%), сконцентрированные в узком диапазоне температуры. Недостаточное кормление легко вызывает усадку или пористость. Риски из широкого диапазона замерзания: Многие сплавы имеют широкий диапазон температуры затвердевания (большая мягкая зона). Это препятствует подаче питания, увеличивает тенденцию к микропористости и чувствительность к горячим разрыву. Тенденция горячей разрыва: Во время позднего затвердевания сокращение литья, ограниченное плесенью/ядром, создает растягивающее напряжение в слабых границах зерна, вызывая горячие разрывы. Под влиянием сплава (например, свинцовой бронзы), сложности частично и совокупности плесени/ядра. (4) Пост-обработка и очистка: добавленная сложность Сложность очистки из -за высокой твердости: Некоторые сплавы (например, Al-Bronze, Becu) имеют высокую твердость, что затрудняет удаление литника/стояка, уборку Flash/Burr и затруднено. Требуется более мощное оборудование и износостойкие инструменты. Внутренняя необходимость обнаружения дефектов: Учитывая их использование в критическом под давлением или проводящими частями, существуют строгие требования для внутреннего качества (пористость, усадка, включения). Методы NDT (рентген, ультразвук) жизненно важны для обеспечения качества. Решения: системная оптимизация и технологические инновации Преодоление задач литья медных сплавов требует систематического подхода: Точный контроль плавления: Используйте среднечастотные индукционные печи, защитные атмосферы, эффективные потоки и расширенный онлайн-анализ. Научный проект стробирования/стояка: Используйте программное обеспечение для моделирования затвердевания для оптимизации для определения направления и эффективного кормления (например, изолированные/ экзотермические стояки). Форм/ядро материал и оптимизация процесса: Выберите подходящие пески (специальность, покрытая) с надлежащей проводимостью/складкой; Управляйте прочностью плесени и выпечкой. Приложение расширенного процесса: Литье низкого давления, постоянная гравитационная литья плесени, центробежные лисионные преимущества для определенных частей. Вакуумное литье исследуется для решения пористости под давлением. Строгое управление процессами и проверка: Установить полную систему управления качеством полного процесса от сырья до готового продукта; укрепить NDT. 9. Как снизить стоимость отливок из медных сплавов? (1) Оптимизировать выбор и использование сырья Увеличьте использование лома: Максимизируют использование внутренней доходности (ворота/стояки, отливы) и внешний переработанный медный сплав, в пределах производительности/спецификации. Реализуйте строгую сортировку и предварительную обработку для чистоты. Точный легирующий контроль: Выберите класс сплава точно на основе условий обслуживания (например, C95200, C95400), избегая чрезмерных дорогих сплавов. Используйте онлайн-анализ для точного добавления элементов, минимизируя отходы дорогостоящих элементов (Ni, SN). Оптимизировать стратегию покупки: Анализировать цены тенденции; Провести стратегическую покупку во время минимумов. Построить долгосрочные отношения с надежными поставщиками для лучших условий. (2) Улучшение проектирования и управления процессами Оптимизация процесса кастинга: Упрощение дизайна: Сотрудничайте с дизайнерами для оптимизации геометрии части, уменьшая ненужную сложность, резкие изменения стенки и толстые секции (горячие точки), чтобы сэкономить материал, сократить время затвердевания и снизить риск дефекта. Оптимизация системы стробирования/стояка: Используйте программное обеспечение для моделирования (например, Magmasoft, Procast) для проектирования эффективных систем, значительно снижая металл в воротах/стояках (часто 15%-30%), повышая урожайность. Продвигайте эффективные методы, такие как изолированные/экзотермические стояки. Управление процессом тонкой настройки: Контроль плавления: Точно контролировать температуру, время и защита, чтобы минимизировать потерю окисления и засаживание газа. Используйте усовершенствованное дегазацию/переработку, чтобы уменьшить пористость. Формол/корешон: Выберите соответствующие процессы литья/корешки (песок, постоянная плесень, матрица) и материалы (песок смолы, силикатный песок, песок с покрытием) в зависимости от требований к деталям, балансировки стоимости и качества. Увеличьте срок службы плесени/инструмента, чтобы снизить стоимость амортизации. Оптимизация параметров: Строго управлять параметрами ключа (температура/скорость заливания, охлаждение), чтобы минимизировать усадку, пористость, трещины, снижение затрат на лом и переделки. (3) Применить передовые технологии и автоматизацию Кастинг симуляция: Используйте программное обеспечение для моделирования перед прототипом для прогнозирования заполнения, затвердевания и дефектов, практически проверки и оптимизации процесса, резкого снижения физических испытаний и затрат на модификацию. Аддитивное производство (3D -печать): Используйте 3D -печать для быстрого производства сложных песчаных форм/ядер, особенно для прототипов и небольших партий, значительно сокращая время заказа и снижение затрат на инструментирование. Автоматизация и интеллект: Введите автоматизацию (роботы, автоматические заливные машины, линии взрыва выстрела) в плавлении, заливке, очистке и т. Д., Повышение эффективности, последовательность и стабильность, снижение затрат на рабочую силу и скорости лома. 10. В каких областях наиболее часто используются отливки из медных сплавов? Используя их превосходную электрическую/теплопроводность, коррозионную стойкость, устойчивость к износу, оборудованию и хорошие механические свойства, медные сплавы являются незаменимыми в литейной промышленности. Их отливки широко используются в ключевых промышленных и технических областях: (1) Индустрия электроники и электроники Основные компоненты: Ключевые проводящие элементы в распределительном устройстве HV/LV (контакты, разъемы шины), компоненты трансформатора, кольца моторного конца, основания радиатора, различные корпусы разъемов. Ключевые свойства: Чрезвычайно высокая электрическая проводимость (чистый Cu ~ 100% IAC, общие литые латуни/бронзы ~ 20-80% IAC), теплопроводность обеспечивает эффективную передачу мощности и охлаждение устройства. Хорошие свойства кастинга удовлетворяют сложные потребности в форме. (2) Производство машин и промышленное оборудование Компоненты Wear & Drive: Передачи, червячные колеса, втулки, клетки для подшипников, тела насоса/буйство, тела/стебли клапаны (особенно там, где необходима стойкость к коррозии/износу). Ключевые свойства: Отличная устойчивость к износу (например, бронза с высокой линейкой, аль-бронзе), хорошая способность к нагрузке и устойчивость к усталости (например, жестяная бронза, аль-бронзе). Высшая коррозионная устойчивость продлевает срок службы в суровых условиях (химический, морской). (3) Судостроение и морская инженерия Ключевые компоненты: Пропеллеры, корпуса/буйство насоса морских вод, клапаны/фитинги морских водных трубопроводов, подшипники морских двигателей, детали для опреснительных растений. Ключевые свойства: Выдающаяся коррозионная устойчивость к морской воде (особенно аль-Бронзе, Бронза Ni-AL, военно-морская латунь), превосходная устойчивость к биотволизированию, высокая прочность, хорошее сопротивление кавитации (жизненно важное для пропеллеров). (4) Строительство и санитарная посуда Основные приложения: Материалы системы трубопроводов (муфты, локти, клапаны), тела смесителя/патроны, декоративное оборудование (дверные ручки, детали блокировки), архитектурные элементы (кровя, фасадные украшения). Ключевые свойства: Отличная устойчивость к воде (особенно горячей) и атмосферной коррозии (например, кремниевая латунь, низко-лидовая бронза), хорошая литья для сложных форм искусства, природные антимикробные свойства (решающие для сантехники), долгосрочная достоверность. (5) Другие специализированные поля Транспорт: Автомобильные синхронизационные кольца (латунь с высоким содержанием износа), компоненты тормоза, контактные полосы контактов с пантографом железной транспорта. Химическая и процессовая отрасль: Коррозионные насосы/клапаны, части реактора, листы труб с теплообменниками. Искусство кастинг: Скульптуры, колокольчики, декоративное искусство (используя плавность и отделку поверхности). Специальные приложения: Устойчивые к износостойкому вставки плесени, не подготовленные инструменты (BECU). 11. Как обеспечить качество производства кастинга медных сплавов? Члики из медных сплавов, ценные за их превосходную электрическую/теплопроводность, коррозионную стойкость и механические свойства, широко используются в критических приложениях, таких как клапаны, подшипники, шестерни, насосные тела и электрические компоненты. Их стабильность качества напрямую влияет на производительность конечного продукта и продолжительность жизни. Обеспечение качества производства требует систематического внимания к этим основным аспектам: (1) сырье: основание качества Строгая входящая проверка: Выполните спектроскопический или химический анализ на катодной меди, легирующие элементы (Zn, SN, PB, AL, NI и т. Д.) И возвращаются, чтобы обеспечить соответствие характеристикам оценки (например, GB/T 1176, ASTM B584). Примеси элементы (BI, SB, AS и т. Д.) должны строго контролироваться в стандартных пределах. Управление вспомогательным материалом: Потоки (чехлы, нефтепрограммы), покрытия, формовочные материалы (песок, смола) должны обладать стабильными свойствами, соответствующими процессу. Квалификация поставщиков нуждается в регулярных аудитах. (2) плавление и заливание: источник точного контроля Точная зарядка и таяние: Используйте компьютерные системы зарядки для точного расчета и управления входами металла. Следите за температурными профилями во время плавления, чтобы избежать перегрева, вызывая потерю элемента или засаживание газа (H, O). Лечение расплава: Внедрить эффективное переработку (например, фосфорный декокисление меди) и дегазацию (например, дегазацию ротации азота/аргона), чтобы значительно снизить содержание газа и включения. Контроль заливания: Точно контролировать температуру заливки (слишком низкая: холодные отключения/ошибочности; слишком высокие: окисление, ожог, грубое зерно) и скорость, чтобы обеспечить плавное наполнение и затвердевание направления. Ковры должны быть полностью высушены/предварительно разогреты. (3) Конструкция плесени и процесса: ключ к формированию Научный дизайн плесени: Используйте программное обеспечение для моделирования потока/затвердевания, чтобы оптимизировать систему стробирования (Sprue, Riger, Runner, Ingate) и конструкцию охлаждения, обеспечивая плавное заполнение (уменьшение турбулентности/захвата воздуха) и установление надлежащих тепловых градиентов/каналов кормления для предотвращения усадки. Стандартизация параметра процесса: Определите оптимальные параметры (температура плесени, время открытия, давление сжимания и т. Д.) Для различных геометрий/сплавов с сплавами с помощью испытаний. Документируйте их в стандартизированных инструкциях по работе. (4) Мониторинг процесса и проверка: обеспечение данных Мониторинг ключевых параметров в реальном времени: Развернуть датчики на ключевых станциях (плавление, заливка, охлаждение) для записи и отслеживания параметров ядра (температура, время, давление). Процедура выборки: Регулярно расплава для быстрого анализа в режиме онлайн (Thermal Analyzer, OES); Тестовые стержни для механических свойств (UTS, удлинение, твердость) и металлографическое обследование. Приложение NDT: Широко используйте рентгеновские (RT), ультразвуковое (UT) или жидкое пенетрант (PT) тестирование на неразрушающую проверку внутренней (пористости, усадки, включений) и поверхностных дефектов. (5) Пост-обработка и окончательная проверка: качественное привратник Стандартизированная пост-обработка: Такие операции, как очистка (de-gating, deburring), термообработка (раствор/старение, отжиг), обработка поверхности (взрывная работа, выстрела, покрытие), должны соблюдать процедуры, чтобы избежать введения искажения, напряжения или повреждения поверхности. Комплексная окончательная проверка: Проведите 100% -ные проверки размеров, визуальное осмотр и необходимое NDT/деструктивное тестирование (механическое, металлография, тест на давление) за чертеж и спецификации. Критическое содержание давления или защитные детали требуют более строгих критериев.

Медные втулки: критические износостойкие и смазочные компоненты в промышленном механизме I. Определение и базовая структура Медные втулки, также известные как медные рукава, медные подшипники или простые медные втулки, обычно относятся к цилиндрическим, фланцевым или геометричным компонентам рукава из медных или медных сплавов. Их основная функция должна быть встроена в корпусные отверстия, служащие вспомогательным интерфейсом для вращающихся валов или поршневых стволов. Во время работы относительное скольжение происходит между валом и поверхностью внутренней отверстия втулки, подвергая его радиальным нагрузкам (некоторые фланцевые конструкции также могут выдерживать ограниченные осевые нагрузки). Типичные конструкции включают гладкие отверстия, конструкции с осевыми/спиральными масляными канавками, масляными отверстиями и фланцами для осевого позиционирования, что приводит к относительно простой и компактной общей структуре. II Основной материал: инженерные свойства медных сплавов Медные и медные сплавы выбираются в качестве материалов втулки из -за их сочетания физических и механических свойств, которые соответствуют требованиям простых подшипников: Самосмыкающие свойства: Особенно свинцовые бронзы (например, C94300) или спеченные материалы на основе меди, содержащие твердые смазочные материалы (графит, MOS₂), которые эффективно снижают коэффициент трения и износа в условиях граничной смазки или сухого трения. Износостойчивость: Медные сплавы имеют умеренную твердость, обеспечивая хорошую производительность износа в сочетании с закаленными стальными валами, примером которых примером высокопрочные алюминиевые бронзы (например, C95400). Теплопроводность: Высокая теплопроводность медной (~ 380 Вт/(м · к)) быстро рассеивает тепло, генерируемое трением, предотвращая неудачу судорог, вызванную локальным перегревом. Коррозионная стойкость: Оловянные бронзы (например, C93200/C93700) и алюминиевые бронзы демонстрируют превосходную коррозионную стойкость по сравнению с обычными сталями в различных средах (включая некоторые химические среды и морскую воду). Механические свойства: Обладать достаточной прочностью и жесткостью сжатия, чтобы выдержать нагрузки и воздействия. Соответствие и внедрение: Относительно мягкий характер материала позволяет ему умеренно деформировать отклонение вала или небольшое смещение (соответствие) и позволяет крошечными твердыми частицами встроить втулку, предотвращая оценку дорогих валов (встраиваемость). Общие типы медных сплавов: Жестяная бронза: Наиболее широко используется (например, SAE 660, C93200). Содержание олова (6-10%) усиливает устойчивость к прочности, износу и коррозии, предлагая отличную общую производительность. Свинцовая бронза: (например, SAE 64, C94300). Высокое содержание свинца (18-25%) обеспечивает превосходную самосмазочную и антигаллирующую свойства, подходящие для высокоэффективных, трудно смазочных приложений. Алюминиевая бронза: (например, C95400, C95500). Высокая прочность, высокая твердость, превосходная коррозионная стойкость (особенно устойчивая к эрозии морской воды), используются для тяжелых нагрузок и высоко коррозийных сред. Латунь: (например, C36000). Более низкая стоимость, подходящая для легких нагрузок, низких скоростей и неагрессивных коррозионных сред. Материалы для порошковой металлургии на основе меди: Изготовленные с помощью спекания, могут быть предварительно пропитаны смазывающим маслом (подшипники, пропитанные нефтью) или включать в себя твердые смазочные материалы (графит, MOS₂), достигая превосходной самосмножения и безработных характеристик. Iii. Принцип работы и механизм смазки Как простые подшипники, Медные втулки Работайте на основе скользящего контакта между валом и внутренней поверхностью отверстия. В идеале, во время вращения вала смазка втягивается в сходящуюся в форме клина зазор из-за вязкости и вращения вала, образуя гидродинамическую масляную пленку, которая «плавает» с валом, достигая полнофункциональной пленки (минимальное трение). Однако во время запуска/выключения, условий низкой скорости/высокой нагрузки или недостаточной смазки они в первую очередь полагаются на: Граница смазывание: Полагается на ультратонкие молекулярные смазочные пленки, адсорбированные на металлических поверхностях или слоях твердых смазочных веществ для уменьшения трения и износа. Медные сплавы демонстрируют стабильные выступления в этом состоянии. Самосмение: Сам материал (например, экссудация фазы свинца в свинцовой бронзе, высвобождение масла из пор в пропитанных нефтью спеченных медных втулках, пленки переноса твердой смазки) обеспечивает непрерывную смазку, значительно снижая зависимость от непрерывной подачи внешнего масла. Состояние смазки медных втулок динамично и напрямую влияет на их производительность и продолжительность жизни: Стрибек кривая и состояния смазки: Гидродинамическая смазка: Формы на высокой скорости, низкая нагрузка, достаточная вязкость. Самый низкий коэффициент трения (μ ≈ 0,001-0,01). Медные втулки, более мягкие, обладают лучшими возможностями образования нефтяной пленки, чем твердые подшипники. Смешанная смазка: Промежуточные условия. Частичный контакт с остроконечным, частичная поддержка загрузки нефтяной пленки. Коэффициент трения увеличивается (μ ≈ 0,01-0,1). Встроенность и соответствие медных сплавов дают здесь значительные преимущества. Граница смазывание: Доминирует в низкой скорости, высокой нагрузке, стартовой стоп или недостаточной смазке. Самый высокий коэффициент трения (μ ≈ 0,1-0,3). Основная ценность медных сплавов заключается в их превосходных характеристиках и анти-сегментных свойствах при граничной смазке. Механизмы улучшения смазки границ для медных втулок: Свойства материала: Ведущая пленка в свинцовой бронзе, сплошной смазочной пленке в графите/мосе, спеченных материалах. Обработка поверхности: Мягкое металлическое покрытие (олово, индий) или фосфалирование на поверхности втулки может дополнительно уменьшить коэффициент граничного трения и повысить способность антисеризации. Смазочные добавки: Экстремальное давление (EP) и анти-одежда (например, ZDDP, MODTC) реагируют с медными поверхностями с образованием защитных пленок. Подробные механизмы самосмения: Подшипники, пропитанные нефтью: Полагайтесь на капиллярное действие и повышение температуры эксплуатации, чтобы привлечь хранимое масло из взаимосвязанных пор на поверхность трения. Масло реабсорбируется во время остановки. Выбор смазки (вязкость, стабильность окисления) и структура пор (связь, распределение) имеют решающее значение. Твердые смазочные подшипники: Графит/MOS₂ непрерывно переносится на противодействие при силе сдвига трения, образуя слой с низкой сдвижной силой. MOS₂ работает лучше в вакууме или сухой среде. IV Основные типы и варианты дизайна Варианты проектирования втулки меди определяются геометрией, материалом/процессом, потребностями смазки и специальными функциональными требованиями. Классификация ниже систематической между четырьмя ключевыми размерами: 1. Геометрическая классификация и функциональная адаптация Цилиндрические втулки: Основная трубчатая структура, концентрические внутренние/наружные диаметры, без дополнительных функций. Основная функция - чистая поддержка радиальной нагрузки. Соотношение длины к диаметру (L/D) обычно разработано от 0,5 до 1,5. Слишком низкое соотношение ( 1,5) увеличивает риск износа края. Типичные применения: роликовые опоры из конвейера, рукава моторного вала в сценариях с ограниченными пространством. Фланцевые втулки: Оставьте радиальный фланец на одном или обоих концах цилиндра. Толщина фланца должна составлять ≥0,1 раза наружный диаметр (D), причем внешний диаметр простирается до 1,2-1,5D для эффективного осевого расположения. Flance Face может выдерживать осевые силы ≤20% радиальной номинальной нагрузки. Подходит для покрытия коробки передач, корпуса подшипника насоса, требующие двунаправленного фиксации. Упорные шайбы: Главное кольцо, толщина только 0,05-0,1d. Специально для сценариев чистой осевой нагрузки (например, остановки конца вала червя). Площатость поверхности спаривания ≤0,01 мм для предотвращения неравномерной нагрузки. Высокие приложения требуют поверхностного шлифования до RA ≤0,4 мкм. Сферические втулки: Оценить сферическую внутреннюю структуру отверстия, допуск сферического диаметра, контролируемая до уровня IT8. Позволяет ± 10 ° -15 ° оси вала, компенсируя ошибки установки. Ключевым параметром является угол колебания в зависимости от отношения диаметра шарика (например, макс. 12 ° колебания для диаметра 40 мм). Широко используется в точках артикуляции инженерных машин, автомобильной подвесной ссылки. Фланцевые втулки (катящийся край): Образуется холодным заголовком на конце цилиндра (не привязанного), высота фланца ≤0,05d. Обеспечивает недорогие осевое местоположение, но грузоподъемность составляет всего 30% обработанных фланцевых втулок. Типичные применения: руководства по принтеру, механизмы нагрузки на свет в приборах. 2. Материал процесса и корреляции производительности Втулки литой: Сделано с помощью песчаного или центробежного литья, в основном из жестяной бронзы (C93200) или алюминиевой бронзы (C95400). Плотность центробежного литья на ~ 15% выше, чем литье песка; Прочность на сжатие может достигать 600 МПа (алюминиевая бронза). Подходит для тяжелых компонентов с OD> 50 мм, например, втулками для экскаватора. Кованые втулки: Горячая/холодная кованая олова или алюминиевая бронза. Размер зерна на ~ 50% более тонкий, чем лист, усталостная жизнь увеличивается в 2-3 раза. Тем не менее, стоимость увеличивается на ~ 30%. В основном используются для критических частей с высоким уровнем стресса, таких как приводы самолетов, высокоскоростные гидравлические клапаны. Порошковая металлургия (PM) втулки: Стопленная медная матричная композиты (Cu-Sn-Fe-Graphite), пористость 15-30%. Перетачиваемые нефть типы самосмазывания через капилляра; Типы твердых смазков содержат 5-15% графит/MOS₂. Массовое производство снижает стоимость на ~ 40%, подходит для стандартизированных деталей с OD 1-50 мм (например, втулки двигателя устройства). Обработанные втулки: Вывернут из бара (материалы: C36000 Brass / C54400 Leadered Bronze). Точность размеров вплоть до уровня IT7, шероховатость поверхности RA ≤0,8 мкм. Подходит для мелких пользовательских деталей, но использование материала 3. Инновация структуры смазки Осевые прямые канавки: 1-4 одинаково распределенные прямые осевые канавки, обработанные на внутренней стенке (ширина 2-3 мм, глубина 0,5-1 мм), длина канавки ~ 80% от общей длины. Функция: нефтяное резервуар и осевое распределение смазки. Подходит для взаимного движения с углом колебаний Спиральные канавки: Одиночная или многотационная спиральная конструкция (угол спирали 15 ° -30 °). Генерирует гидродинамический насосный эффект во время вращения, выталкивая смазку от зон нагрузки с низким давлением в зоны нагрузки высокого давления. Подходит только для однонаправленного вращения (например, моторных валов); Обратное вращение вызывает неудачу смазки. Поперечные канавки: Осевые и окружные канавки пересекаются, образуя карманы с масляной, увеличивая емкость нефти на ~ 50%. Компромисс составляет 15-20% потери площади с нагрузкой. Подходит для низкоскоростных, тяжелых нагрузок (например, поддержки металлургического оборудования); Фактическое конкретное давление должно быть подтверждено в дизайне. Мяко-полюсная структура, пропитанная маслом: Взаимосвязанные поры (размер пор 10-50 мкм) в втулках PM Адсорб-смазочное масло, содержание масла 15-25%. Повышение температуры эксплуатации способствует экссудации масла; Капиллярное действие реабсорбирует масло во время остановки. Порная однородность требует изменения плотности ≤5%, чтобы избежать локального сухого трения. 4. Композитные конструкции и специальные конструкции Стальные медные втулки: Стальная оболочка с низким содержанием углерода (толщиной 1-3 мм), связанная с спеченным медным слоем (толщиной 0,5-2 мм). Сталь обеспечивает жесткость в отношении деформации (модуль упругости ~ 200 ГПа); Медь оптимизирует производительность трения. Стоимость ~ 25% ниже, чем твердые медные втулки. Используется в втулках направляющей автомобильной передачи. PTFE Композитные втулки: Медная субстратная поверхность, зарезанная пористым бронзовым слоем, впоследствии заполненной смесью PTFE/свинцовой (толщина 0,01-0,03 мм). Коэффициент трения составляет всего 0,02-0,08, химически устойчивый и соответствует требованиям FDA в пищевой площадке. В частности для бесфыматических сред (например, подшипники линии пищевого зачинка). Встроенные твердые смазочные втулки: Отверстия, просверленные в зонах нагрузки, встраиваемые φ2-5mm Графит/заглушки MOS₂, покрывающие 10-20% площади. Проблемы непрерывно выпускают смазку, продлевая срок службы без технического обслуживания в 3 раза в экстремальных условиях. Подходит для высокотемпературных звенов печи (> 400 ° C), ядерных клапанов. Высокотемпературные адаптивные втулки: Алюминиевая бронзовая (C95400) субстратная лазерная лазер-микротекстекстная поверхность (микро-дефицитный диаметр 100 мкм, глубина 50 мкм). Micro-Dimples сохраняют высокотемпературную твердую смазочную пасту (слюду фтора кальция). Зазор увеличен до 1,5x стандартного значения, чтобы компенсировать тепловое расширение. V. широко применяемые поля Системы подвески автомобильного шасси (типичная: втулки управления): Условия: Низкоскоростные колебания (± 30 °), высокие ударные нагрузки (многократный вес автомобиля над ударами), многонаправленные силы (радиальные осевые кручения), подвергаются воздействию воды/соли. Требования: Высокая ударная сопротивление, хорошая эластичность/демпфирование (NVH), коррозионная стойкость, длительный срок службы, без обслуживания. Материал/Дизайн: Резиновые композитные втулки (ядро: свинцовая бронза/спеченная медная втулка). Медная втулка обеспечивает поверхность артикуляции с низким содержанием фонаря и высокую грузоподъемность; Резина обеспечивает гибкость, демпфирование и изоляцию вибрации. Ведущая бронза C94300 или самосмазываясь спеченные медные сплавы являются основными. Строительный механизм (типичный: втулки для штифта для штифта экскаватора): Условия: Очень низкоскоростное вращение/колебания, чрезвычайно высокие ударные нагрузки (сопротивление копания), тяжелое абразивное загрязнение (песок/грязь). Сложная смазка. Требования: Очень высокий сжатие и сила удара, превосходная встраиваемость, сопротивление абразивному износу, самосмазование. Материал/Дизайн: Толстостенная литая алюминиевая бронза (C95400/C95500) или поверхностная сталь, поддерживаемая стальными, спеченными медными сплавными сплавами. Часто спроектировано с широкими масляными канавками или смазками. Гидравлические цилиндры (типичные: втулки или втулки с удилищами): Условия: Низкоскоростные колебания или вращение с ограниченным углом, радиальные нагрузки средней высоты. Подвергается воздействию гидравлического масла (возможное загрязнение воды). Требования: Низкое и стабильное трение, устойчивость к износу, устойчивость к маслам, длительный срок службы. Материал/Дизайн: Отливать жестяную бронзу (C93200/C93700) или пропитанная нефть, спеченная бронза. Точный внутренний отверстие, в паре с закаленным точным валом. Масляные канавки обеспечивают образование масляной пленки. Motors Appliance Motors (типично: вентиляторы вентилятора): Условия: Средняя скорость (1000-3000 об / мин), легкая нагрузка, требует низкого шума, без технического обслуживания, низкой стоимости, длительный срок службы (> 10 лет). Рабочая температура до 80-100 ° C. Материал/Дизайн: Пропитанные нефтью спеченные медные или медные втулки на основе меди (низкая стоимость, хорошая самосмения). Малый размер простых отверстий. Строгий контроль зазора вала (класс H8/F7) обеспечивает спокойную работу. Высокотемпературные применения (например, втулки в промышленной печи цепной цепи): Условия: Скорость низкой среды, высокая температура (200-400 ° C). Обычные смазки терпят неудачу. Материал/Дизайн: Специальные высокотемпературные спеченные медные сплавы (с высокотемпературными твердыми смазками, такими как фториды, сложные оксиды металлов) или литой алюминиевой бронзы (C95400) в сочетании с высокотемпературной смазкой (например, Pao/Sh MOS₂) или графитовой пасты. VI Анализ преимуществ и ограничений Незаменимые преимущества Экстремальная нагрузка переноски: Низкоскоростный/высокая нагрузка чемпиона: Чистовая алюминиевая бронза (C95400) Статическое давление достигает 250 МПа при масляной смазке (ограничение подшипника для подшипника для того же размера ~ 150 МПа). Доказательство сопротивления воздействия: Втулки конструктора конструкции выдерживают 8 -кратное номинальное нагрузку мгновенное воздействие (стандартный тест ISO 19943) без риска перелома. Пограничная надежность смазки: Самосмения материалов на основе меди поддерживают стабильный коэффициент трения μ = 0,08-0,15 при значениях PV ≤1,5 МПа · м/с (например, спеченная медь с 15% графитом), достигая> 10 000 часов без обслуживания (данные прикладного моторного поля). Хардкорная коррозионная стойкость: Алюминиевая бронза (C95800) демонстрирует коэффициент коррозии Пространство и стоимость двойные преимущества: Радиальный размер уменьшился на 40% -60% по сравнению с подшипниками катания (толщина стенки стенки φ20 мм только 3 мм). Порошковая металлургия Массовая стоимость производства снижена на ~ 40% (втулка двигателя автомобильного стеклоочистителя ¥ 0,8/ПК против глубокого шарикового подшипника ¥ 2,5/ПК). Управление вибрацией и шумом: Ослабляет высокочастотную вибрацию (50-2000 Гц) на> 30% (образованный бронзо-руббер композитный втулка автомобильных тестов NVH). Рабочий шум 6-10 дБ (а) ниже, чем подшипники с холмистом (сравнительные измерения индустрии фанатов). Присущие ограничениям Термодинамические ограничения скорости: Самосмный предел: Линейная скорость> 2 м/с вызывает быстрое увеличение тепла трения, повышение температуры, превышающее 120 ° C, приводит к смягчению материала (анализ спеченной меди DSC). Порог смазки масла: Предел принудительной масляной смазки v≤6 м/с (помимо этого, разрывы нефтяной пленки, коэффициент трения переходит до 0,3). Потеря власти трения (Закон о физике): Коэффициент трения смешанного смазки μ≥0,08 (подшипники холмы μ Как 0,001-0,005), что приводит к 5-8-кратным увеличению потребления мощности (при том же значении PV). В высокоскоростной работе (V> 3 м/с) потребление энергии может достигать 15% -30% от общей мощности системы (данные аудита энергии конвейерного двигателя). Чувствительные к точности границы отказов: Строгие допуски для подгонки с валом: капля H7 H7 (полоса толерантности ± 0,018 мм), диаметр вала H9/F8. Отклонение зазора установки> 0,1 мм вызывает износ края (угол смещения> 0,5 °) или захват (значение PV превышало 30%). Неизбежный износ и стоимость: Срок службы конструкции обычно ≤10 000 часов (Расчет модели архарда: коэффициент износа k = 1 × 10⁻⁶ ммтр/нм). Интервал замены для сильных применений: 5000-8 000 часов (Руководство по техническому обслуживанию экскаваторов обязательное требование). VII. Ключевые моменты для выбора, установки и технического обслуживания Соображения отбора: Нагрузка: Величина, направление (радиальное/осевое), природа (статический/динамический/удар). Скорость: Скорость поверхности вала (м/с) или скорость вращения (об/мин) - параметр ограничивающего ключа. Рабочая температура: Влияет на прочность материала, производительность смазки и тепловое расширение. Условия смазки: Можно ли предоставить надежную смазку? Требуется ли работа без технического обслуживания? Разрешено ли загрязнение нефти в окружающей среде? Операционная среда: Наличие коррозийных сред (химикаты, морская вода), абразивное загрязнение, влажность и т. Д. Ожидаемая жизнь и стоимость: Потребности в балансе с экономикой. Пространственные ограничения: Установка пространства размеры. Спецификации установки: Чистота: Убедитесь, что вал, втулка и корпус абсолютно чистые. Правильный пресс-подход: Используйте выделенные инструменты (Arbor, нажатие), чтобы применить равномерное давление вдоль внешнего диаметра втулки. Никогда непосредственно нанесите на себя внутренние или конечные лица втулки. Подходящие допуски: Строго следуйте требованиям к конструкции для корпуса, выдувшейся по бортовой установке (обычно помещение для помех, например, H7/S6), чтобы обеспечить безопасное сиденье без вращения. Обработка идентификатора вала (например, H8/E8, H8/F7) должен быть точно поддержан. Подготовка смазки: Примените подходящее количество соответствующей смазки на спаривающие поверхности перед установкой (если только не используйте самосмазывание, без технического обслуживания). Рекомендации по техническому обслуживанию: Регулярный осмотр: Мониторинг ненормального рабочего шума, вибрации, повышения температуры. Измерение зазора износа: Периодически проверяйте зазор между валом и втулками. Замените, если превышает допустимое значение (обычно указывается производителем оборудования). Управление смазкой (не смазывание типов): Строго следуйте предписанным интервалам и методам пополнения или замены нефти/смазки. Убедитесь, что каналы смазки ясны. Своевременная замена: Должен заменить при обнаружении тяжелого износа, оценки, усталости, выплескивания, повреждения коррозии или перегрева обесцвечивания (синей). Обслуживание окружающей среды: Минимизировать вход внешних загрязняющих веществ в пару трения. VIII. Ключевое часто задаваемые вопросы Q1: Могут ли само смазывание медных втулок действительно работать без смазки? Да, но с границами: Диапазон без смазки: Только действителен для значения PV ≤1,5 МПа · м/с (например, бронза с развязанностью маслом), а тип движения представляет собой низкоскоростное колебание ( Сценарий неудачи: При непрерывной скорости вращения> 2 м/с или температуры> 150 ° C, сохраняемое пор маслом испаряется; Требуется дополнительная смазка. Q2: Повреждена ли изношенная медная втулка валу? Зависит от спаривания материалов: Если твердость втулки составляет Если твердость похожа (например, алюминиевая бронза из нержавеющей стали), может возникнуть одновременный износ; Необходимы регулярные проверки зазора (замените, если зазор> 0,3% диаметр вала). Q3: Как выбрать между литой или порошковой металлургией для медной втулки? Дерево решений: Выберите порошковую металлургию (PM), если: Размер партии> 10 тыс. ПК/год, чувствительный к затратам (целевая цена Выберите кастинг, если: Внешний диаметр> 50 мм, требуется высокое воздействие (например, втулка для штифта экскаватора), коррозийная среда (морское оборудование). Q4: Каковы ранние предупреждающие признаки неудачи меди? Трехступенчатое предупреждение: Начальный этап: Аномальный высокочастотный шум (> 2 кГц), внезапное увеличение вибрации> 50%. Промежуточный этап: Повышение температуры превышает окружающую среду на> 30 ° C (ИК -измерение), колебание крутящего момента трения> 15%. Критическая стадия: Видимый синий (цвет окисления) на внутреннем отверстии, отклонение зазора> 0,3 мм. Q5: Можно ли использовать медные втулки в пищевом оборудовании? Соответствующие решения: Материал: Выберите композитные втулки PTFE (сертифицировано FDA 21 CFR 177.1550) или чисто алюминиевую бронзу (без свинца). Структура: Полностью герметичная конструкция (IP69K) Нет масляных канавок, чтобы избежать ловушек остатков. Запрещенный: Следуемые бронзы (PB> 0,1%), пропитанные нефтью спеченные втулки (потенциальное просачивание нефти). Q6: Почему суставы строительных машин должны использовать медные втулки? Доказательство необработанности: Воздействие сопротивления: Окружные подшипники разбиваются под 8 -кратной перегрузкой; Медные втулки деформируются только пластично. Внедрение: Допускает пыль на рабочей площадке (> 20 мкм частиц), в то время как подшипники с частицами с частицами> 5 мкм. Экономика: Стоимость замены втулки = 1/5 стоимости подшипника, и не требует полной разборки машины.

ООО Янчжоу Ифэн Медные Изделия расположено в Янчжоу - исторический, культурный и богатый город, известный своими прекрасными пейзажами и удобным транспортом. Компания занимает площадь 30 000 квадратных метров и работает более 80 сотрудников, в том числе 20 технических экспертов и 7 специалистов с промежуточными титулами. Компания специализируется на производстве высококачественных продуктов из медных сплавов, в основном обслуживающих применений в горнодобывающем оборудовании, морских двигателях и системах герметизации, металлургическом оборудовании, нефтяном и газовом оборудовании, оффшорных буровых платформах и системах подъема блокировки. Продукт в основном обслуживает несколько компаний Fortune 500 или глобальных отраслевых предприятий. Компания Ифэн уделяет большое внимание инновациям и защите интеллектуальной собственности. В сотрудничестве с Юго-Западным транспортным университетом (Southwest Jiaotong University) компания создала Базу по интеграции производства, обучения и исследований, чтобы способствовать передовым научным разработкам и развитию новых продуктов.

ООО Янчжоу Ифэн Медные Изделия расположено в Янчжоу - исторический, культурный и богатый город, известный своими прекрасными пейзажами и удобным транспортом. Компания занимает площадь 30 000 квадратных метров и работает более 80 сотрудников, в том числе 20 технических экспертов и 7 специалистов с промежуточными титулами. Компания специализируется на производстве высококачественных продуктов из медных сплавов, в основном обслуживающих применений в горнодобывающем оборудовании, морских двигателях и системах герметизации, металлургическом оборудовании, нефтяном и газовом оборудовании, оффшорных буровых платформах и системах подъема блокировки. Продукт в основном обслуживает несколько компаний Fortune 500 или глобальных отраслевых предприятий. Компания Ифэн уделяет большое внимание инновациям и защите интеллектуальной собственности. В сотрудничестве с Юго-Западным транспортным университетом (Southwest Jiaotong University) компания создала Базу по интеграции производства, обучения и исследований, чтобы способствовать передовым научным разработкам и развитию новых продуктов.